(Marie-Ève Rochefort) – Impressionnant est un mot faible pour résumer l’expérience que nous a offerte l’entreprise campivallensienne CEZinc en organisant une journée portes ouvertes samedi dernier (25 mai). L’activité a permis aux visiteurs de comprendre chacune des quatre étapes visant la transformation du zinc grâce aux différents guides, bénévoles et ouvriers sur place. Les gens étaient d’abord conviés à l’école secondaire de la Baie Saint-François pour ensuite être transportés à l’usine par autobus.
Eva Carissimi, présidente et chef de la direction, François Parisien, superviseur au département de l’hydrométallurgie, ainsi que Jean-François Gagnon, directeur des ressources humaines ont accompagné l’équipe des médias à travers cette immense usine qui fait la réputation de Salaberry-de-Valleyfield.
Un peu d’histoire
Tout a commencé en 1963 alors que 5 minières de gisement de zinc étaient à la recherche d’un endroit pour effectuer la transformation du minerai. Ensemble, elles se sont réunies pour créer la CEZinc qui, au courant des années, est devenue la propriété exclusive de Noranda. Au départ, l’usine pouvait produire jusqu’à 65 000 tonnes de zinc, alors que la production est plutôt de 265 000 tonnes aujourd’hui ! L’entreprise vise même un chiffre de 275 000 pour 2013.
Rappelons aussi que l’usine de l’époque ne disposait pas de tout l’équipement nécessaire. À titre d’exemple, le minerai devait passer par l’étape du grillage en dehors de l’usine. Pour remédier à la situation, deux premiers fours et une usine d’acide ont été construits en 1965. Aujourd’hui, CEZinc compte quatre fours et trois usines d’acide.
Premier département : le grillage
Il faut comprendre que le zinc n’arrive pas à l’usine sous la forme qu’on lui connaît. Il s’agit plutôt d’un concentré de plusieurs minerais qui arrive en wagons en provenance de l’Ontario et du Nord du Québec. Celui-ci doit être grillé dans l’un des quatre fours pour atteindre une température de 950 degrés, afin d’en retirer le soufre. L’un des principaux défis des opérateurs est d’ailleurs de s’assurer qu’il n’y ait pas de fuites. En général, l’entreprise CEZinc récupère au-dessus de 95 % des émanations, ce qui fait en sorte qu’elle est l’usine avec le plus haut taux de fixation de soufre au Canada! Toutefois, il n’est pas impossible qu’un pépin survienne. C’est à ce moment que l’opérateur intervient et qu’il stoppe les opérations, le temps de trouver la fuite et de régler le problème.
L’opérateur en fonction au moment de la visite, monsieur Daniel Moïse (photo), a tenu à préciser que la fumée émanant des cheminées est en fait de la vapeur :
« Si c’est autre chose, ma tâche est de tout arrêter. On n’est pas ici pour polluer les gens, mais pour faire vivre Valleyfield ».
Selon Eva Carissimi, il n’est pas rare d’effectuer ce genre d’opération :
« Il arrive régulièrement que l’on doive arrêter l’usine au complet pour quelques heures parce qu’il y a trop d’émanations, souvent en raison de la température ».
Deuxième département : l’hydrométallurgie
L’hydrométallurgie consiste à prendre le concentré grillé, que l’on appelle le calciné, et à le dissoudre dans l’acide sulfurique, un procédé qui s’apparente au sucre qui disparaît dans le café. Trois étapes composent cette opération: la lixiviation, l’épuration et le jarofix.
Dans un premier temps, les opérateurs vont dissoudre la poudre provenant du premier département avec le procédé de lixiviation pour ensuite épurer le produit, histoire de se retrouver uniquement avec le zinc en solution pure. Pour y arriver, de la poussière de zinc sera ajoutée au calciné, ce qui provoquera une réaction chimique visant à enlever les impuretés. Dans ce secteur, on retrouve l’équivalent de 409 piscines hors terre de 21 pieds contenant du liquide en traitement, ce qui est immense! Des panneaux de styromousse y flottent pour retenir la vapeur.
La dernière étape de l’hydrométallurgie est le jarofix, là où les ouvriers pourront se débarrasser de la boue contenant les impuretés, telles que le fer ou le cuivre. CEZinc a inventé un procédé unique permettant de séparer les liquides de la boue, ce qui permet de créer un résidu fixe sur lequel les camions peuvent y circuler, plutôt que de tout envoyer dans des sites d’enfouissement. Cette technologie a même été vendue à travers le monde.
Troisième département : l’électrométallurgie
C’est lors de cette étape que les ouvriers reçoivent la solution épurée. Un procédé d’électrolyse visant à faire passer du courant d’une anode à une catode permettra au zinc de sortir de la solution pour aller se plaquer des deux côtés de la catode. De la machinerie s’occupera ensuite de couper chacune des plaques de zinc.
Ce qui est intéressant avec cette section, c’est qu’il y a quelques années, le processus était réalisé par une soixantaine d’employés, ce qui n’était pas chose simple. Les risques de blessures étaient immenses et les ouvriers prenaient plusieurs heures pour déloger une seule plaque de zinc à l’aide de pieds de biche. Aujourd’hui, l’entreprise peut produire jusqu’à 850 tonnes de zinc par jour !
Le département de l’électrométallurgie est présentement en réfection. Depuis 2010, CEZinc effectue des travaux à la hauteur de 17,5 M$ afin de remplacer les 204 cellules contenant l’acide dans laquelle baignent les cathodes et les anodes. L’entreprise a mis sur pied un court-circuitage unique permettant l’entretien de deux cellules à la fois sans avoir à stopper toutes les opérations.
Quatrième département : le moulage
C’est lors de cette étape que les plaques de zinc seront moulées en lingots, en jumbos ou encore en grenaille. Cette dernière est utilisée principalement en électroplaquage. Dans les dernières années, la compagnie a investi d’importantes sommes d’argent dans la robotique. Les tâches les plus dangereuses de cette section sont maintenant effectuées par de la machinerie plutôt que par des ouvriers. Les risques de blessures sont donc grandement diminués. D’ailleurs, au moment de notre visite, un panneau affichait « 351», soit le nombre de jours passés depuis le dernier incident dans ce département.
Les produits sont principalement acheminés par train ou par camion. En raison du poids du zinc, l’entreprise fait face à une énorme perte d’espace, alors que seuls 20 morceaux peuvent entrer dans une boîte de 18 roues, contre 80 dans un wagon. Mentionnons qu’un seul jumbo pèse une tonne, ce qui équivaut à une voiture!
La Caserne
En raison des différents risques auxquels sont confrontés les employés, la CEZinc est doté d’une caserne de 16 pompiers et 4 lieutenants. Ceux-ci répondent en moyenne entre 100 et 125 appels par année. En 2007, ils sont intervenus à 167 reprises! Tous les membres de la brigade sont formés Premiers répondants puisqu’ils peuvent être appelé pour un sauvetage en hauteur ou en espace clôt, pour des émanations de souffre, pour prodiguer les premiers soins, etc. Ils ont aussi une formation HAZMAT (produits dangereux).
Faits intéressants
- CEZinc a une facture d’électricité de 54 M$ par année ;
- Visiter toutes les sections de l’usine (à pied) prend une après-midi complète ;
- 588 personnes travaillent à la CEZinc ;
- Plusieurs activités seront organisées pour les employés dans le cadre du 50e anniversaire cette année.
Un grand merci à tous les bénévoles, à tous les employés ainsi qu’à toute l’équipe du CEZinc pour cette visite hors du commun. J’ai vraiment apprécié !
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